PPO（聚苯醚）在注塑成型時的溫度控制是保證制件質量的關鍵因素。下面從干燥、熔融、模具三個環節逐一說明常用的溫度范圍及其原因。

1. 干燥溫度

PPO 含有一定的吸濕性，水分會在高溫熔融時產生氣泡，導致制件缺陷。通常在注塑前需將料筒內的 PPO 在 100?°C 左右（約 212?°F）進行 2–4?小時 的干燥，使其含水量降至 0.02?% 以下[]。

2. 熔融溫度（料筒溫度）

- PPO 的玻璃化轉變溫度 Tg≈205?°C，熔點約 270?°C。為了保證材料完全熔融并獲得足夠的流動性，熔融溫度必須高于熔點，但又不能接近分解溫度（≈350?°C）。

- 實際生產中常采用的 熔融溫度范圍為 240?°C–320?°C（約 464?°F–608?°F），其中含 PPO 比例較高的配方可適當上調溫度，以獲得更好的流動性。

- 另一份技術資料給出的推薦范圍是 280?°C–315?°C，這與上述區間基本一致，說明在實際工藝中常把溫度設定在 280?°C 左右，以兼顧流動性和熱穩定性[]。

3. 模具溫度

模具溫度直接影響制件的冷卻速度、收縮應力以及表面質量。

- 常規注塑時，PPO 的 模具溫度控制在 60?°C–105?°C（約 140?°F–220?°F）之間即可滿足大多數產品的要求。

- 對于需要更高表面光潔度或更慢冷卻以降低內部應力的特殊制件，模具溫度可適當提升至 100?°C 左右，但仍不宜超過 110?°C，以防止材料在模具內出現過度熔融導致的翹曲。

4. 其他工藝參數（輔助說明）

- 注射壓力一般在 60–150?MPa 范圍內，根據制件壁厚和填充率進行調節。

- 干燥、熔融、模具溫度的配合需要根據具體配方（如是否摻玻璃纖維、是否添加增塑劑）進行微調。

- 在實際生產中，建議先進行小批試模，記錄制件的流動、填充、收縮和表面質量，然后根據試驗結果細化溫度設定。

總結

- 干燥：100?°C，2–4?h

- 熔融：240?°C–320?°C（常用 280?°C–315?°C）

- 模具：60?°C–105?°C

- 注射壓力：60–150?MPa

合理的溫度控制能夠確保 PPO 在注塑過程中充分熔融、順暢填充模腔，并在冷卻階段獲得良好的尺寸穩定性和表面質量。若配方中加入了填料或增塑劑，建議適當調整熔融溫度上限，以防止材料在高溫下出現熱降解。

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