PC/ABS（聚碳酸酯/丙烯腈?丁二烯?苯乙烯共混材料）的收縮率在注塑成型過程中通常保持在 0.5?%?~?0.7?% 之間，甚至在一些高性能配方中規定收縮率不超過 0.7?%[]。

為什么會產生收縮？

1. 熱收縮

注塑后材料從熔融狀態冷卻到室溫，體積隨溫度下降而收縮。PC 與 ABS 的熱膨脹系數不同，混合后產生的熱應力是主要的收縮來源。

2. 流動誘導收縮

高注射速率導致熔體在流動過程中產生剪切取向，冷卻后取向區的收縮會比未取向區更明顯。

3. 模具溫度與冷卻不均  

模具溫度過低或冷卻水路布置不均會使局部冷卻速度差異加大，形成局部收縮或翹曲。

實際控制建議

1. 先進行實驗設計（Taguchi / 正交表），找出對本批次材料最敏感的參數。

2. 提升熔體溫度（在材料熱分解安全范圍內）并 提高保壓壓力，這兩個因素對收縮的抑制最為關鍵。

3. 優化澆口布局：采用扇形側澆口或分流澆口，減小流動剪切。

采用合理的設置保壓時間（如對材料的10s的高壓充分固化+5s的緩慢的冷卻）等手段，對材料的高壓充分固化從而達到最佳的合金的微觀結構的形成和性能的最大化。

5. 使用模流分析（Moldflow / Moldex） 預估收縮分布，提前在 CAD 中進行幾何補償。

通過對PC/ABS零件的以上幾方面的控制處理，基本上可以將其實際的收縮率控制在0.5%~0.7%之間，從而較好地滿足了汽車內飾、電子外殼等對尺寸的精度要求較高的應用中對零件的尺寸精度的要求。

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